Por Manuel A. Vergara, Docente de la Maestría en Gestión de Mantenimiento de la EPG Continental
Los retos que afronta actualmente el sector minero requieren una respuesta eficiente y efectiva con la finalidad de crear valor para las organizaciones y la sociedad en forma sostenible. De acuerdo a los principios de gestión de activos, la creación de valor está asociada a los beneficios de lograr un balance entre los costos, los riesgos y oportunidades y el desempeño del portafolio de activos.
En este contexto, la metodología denominada mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés), surgió para el sector industrial, luego de muchos años de ser aplicada con éxito en el sector aeroespacial. Sus principios incluyen la preservación de las funciones de los activos como un objetivo principal, la identificación y priorización de los modos de falla que pueden impactar estas funciones, y encontrar soluciones que gestionen la probabilidad de ocurrencia y/o las consecuencias de los modos de falla mediante la evaluación del riesgo inherente asociado con la operación de los activos.
Uno de los factores críticos para el éxito de un programa de mantenimiento preventivo es conocer las expectativas de los usuarios de los activos, antes de desarrollar las tácticas y el plan de mantenimiento, en términos de la relación entre el desempeño deseado por los usuarios y la capacidad inherente (o envolvente de diseño) de los activos. Debemos considerar que:
- La capacidad inicial de cualquier activo está determinada por su diseño y la calidad de conformidad lograda durante su manufactura e instalación.
- El mantenimiento, como actividad de preservación, solamente puede restablecer la capacidad inherente del activo; no la supera.
Es decir, si el desempeño deseado excede la capacidad inicial, no existirá actividad de mantenimiento preventivo capaz de lograr que se cumplan las expectativas del usuario, por más que el diseño de los activos, su fabricación e instalación sean correctos. La efectividad del mantenimiento requiere conocer (1) el desempeño deseado de los activos, el cual debe ser inferior a su capacidad inicial, y (2) el nivel de desempeño mínimo que el usuario está dispuesto a aceptar en el contexto en que los activos se utilizan.
Otro factor crítico para el éxito del mantenimiento preventivo está relacionado con el proceso de selección de las tareas proactivas, el cual se refleja en un árbol o algoritmo de decisión. Se deben cumplir simultáneamente:
El criterio de factibilidad técnica determinado por las características técnicas de la tarea y de los modos de fallas por evitar. Incluye criterios específicos para determinar la frecuencia de ejecución de las tareas; por ejemplo:
- Para tareas de sustitución o reacondicionamiento cíclicos: la frecuencia depende de la existencia de una edad identificable a la cual el componente muestra un rápido incremento de la probabilidad condicional de falla. Para el caso de modos de falla con consecuencias a la seguridad o medioambiente, todos los componentes deben sobrevivir a esta edad.
- Para tareas a condición: la frecuencia se establece como una fracción del intervalo P–F (tiempo que transcurre entre el inicio de la falla potencial hasta que ocurre la falla funcional); usualmente el 50%.
- Para tareas de búsqueda de fallas: la frecuencia se establece en función de la tasa de fallas del dispositivo de protección y de su disponibilidad deseada (asociada al riesgo que estemos dispuestos a tolerar).
El criterio de efectividad (también denominado de “valer la pena”) determinado por cuan bien la tarea maneja las consecuencias de los modos de falla. Los distintos criterios de efectividad se muestran a continuación:
| Consecuencias de los modos de fallas | Criterios de efectividad (“valer la pena”) que deben cumplir las tareas |
| Fallas ocultas | Reducen el riesgo de falla múltiple a un nivel tolerable. Si no se identifica una tarea proactiva, entonces se debe identificar una tarea de búsqueda de fallas.Si ésta no se logra identificar, entonces es probable que se necesite rediseñar. |
| Seguridad o medioambiente | Reducen el riesgo de la falla a un nivel tolerable.Si no se logra identificar una tarea proactiva, entonces el ítem debe ser rediseñado o se debe cambiar el proceso. |
| Operacionales | El costo total de realizar la tarea en un período de tiempo es menor que la suma del costo de las consecuencias operacionales más el costo de reparación. Si no se logra identificar una tarea proactiva, dos tareas alternativas serían no programar ningún mantenimiento o rediseñar. |
| No operacionales | El costo total de realizar la tarea en un período de tiempo es menor que el costo de reparación. Si no se logra identificar una tarea proactiva, dos tareas alternativas serían no programar ningún mantenimiento o rediseñar. |
Es necesario reconocer que la calidad y nivel de rigor en la determinación de las tareas proactivas de mantenimiento, es decir, si las tareas y sus frecuencias de ejecución cumplen los distintos criterios expuestos para su selección, son factores que determinan la presencia de fallos recurrentes o altos riesgos operacionales y de seguridad y/o medioambientes asociados al portafolio de activos y que contribuye significativamente en la creación de valor para las organizaciones y la sociedad.
