Artículo elaborado por Metso Outotec.
En Metso Outotec hemos desarrollado un plan de optimización de filtros (POF) que nos permite analizar las diferentes áreas funcionales, incrementar la productividad y disminuir costos de mantenimiento y operación de los filtros Metso Outotec PF 1.6, PF 12, PF 30, PF 48 y PF 60. Este plan se soporta en cuatro fases:
- Evaluación: Se recopilan datos históricos de la operación del equipo acerca de las prácticas de ejecución y planeamiento del mantenimiento, la productividad histórica y sus objetivos a futuro. En esta etapa también se realizan inspecciones “in situ” al equipo en las diferentes disciplinas. Con toda esta información, nuestro equipo de expertos globales creará el Plan de Optimización estratégico personalizado por Filtro del cliente.
- Entregables: Durante esta fase el cliente recibe entrenamientos denominados “Workshop” que servirán para mejorar el conocimiento de la tecnología, así como revelar las necesidades de entrenamiento al personal de operaciones y de mantenimiento.
- Acompañamiento: En esta fase se ejecuta la implementación del Plan, para ello el cliente cuenta con diversos soportes que brinda Metso Outotec con garantía de la marca en todos sus procedimientos y ejecución de servicios de mantenimiento, así como los soportes remotos para mantener y/o mejorar la estrategia de operación recomendada.
- Mejora continua: Este programa ofrece una supervisión continua, en ese sentido ofrece al cliente visitas periódicas a planta, libres de costo, para asegurar la correcta implementación y funcionamiento a través del seguimiento. Además se recopila data de fallas, paradas no programadas y data de paneles de control para análisis de casusa raíz y prevención de desviaciones futuras en la eficiencia y productividad del equipo, asimismo recomendar mejoras y/o modernizaciones de ser necesario.
Beneficios del plan de optimización de filtros
- Incremento de la disponibilidad. La máxima disponibilidad para un filtro dentro del plan de optimización es de 90 – 92% dependiendo del número de placas y su tamaño. La diferencia de 10 – 8% con respecto al 100% corresponde al tiempo que necesita el equipo para ejecutar completamente su plan estratégico de mantenimiento.
- Disminución de paradas no programadas. La estructura del plan de mantenimiento cambia las piezas de desgaste en periodos determinados basados en la probabilidad de falla. De esta manera proyectamos los cambios y no permitimos que los componentes lleguen a sus periodos de falla, logrando reducir drásticamente las paradas no programadas.
- Incremento de la vida útil de los componentes. La selección correcta del material de los componentes y las buenas prácticas de operación y mantenimiento contribuyen a mantener todos los sistemas del filtro funcionando adecuadamente, minimizando el riesgo que aparezcan fallas prematuras y ampliando la vida útil de los principales componentes.
- Mantener la productividad al nivel esperado en concordancia con las condiciones de diseño que se utilizaron para determinar la capacidad de producción del equipo (Ton/h), lo que contribuye al aseguramiento de la calidad objetivo del producto final (% humedad del concentrado final).
