Los fragmentos de roca extraídos de la mina deben pasar por un proceso de reducción de tamaño conocido también como conminución, el cual se realiza a través de los grandes equipos de chancado y molienda, que cumplen una importante tarea dentro del proceso de producción del mineral, los cuales a través de la tecnología buscan ser cada vez más eficientes.
Para el proceso de conminución estos equipos requieren de mucha energía a fin de poder triturar las rocas obtenidas durante
el proceso de minado, las cuales pueden medir más de un metro de diámetro. Se estima que el funcionamiento de estos equipos representan aproximadamente hasta 40 % de la energía total utilizada durante del procesamiento de minerales.
De ahí que las empresas proveedoras de estos equipos apunten a través de las innovaciones tecnológicas alcanzar una mayor eficiencia energética, así como a disminuir el consumo de agua y la generación de polvo.
El objetivo principal de los equipos de chancado es disminuir el tamaño de la roca mineralizada a un diámetro de ½ pulgada, para que éste pueda ser tratado en las siguientes etapas del proceso productivo.
Para llegar a ese tamaño, el material extraído pasa por tres niveles de chancado conocidos como chancado primario, secundario y terciario, que van reduciendo el tamaño de los fragmentos a 8 pulgadas, 3 pulgadas, y hasta ½ pulgada, respectivamente. Dependiendo del nivel de chancado, el tamaño de estas máquinas va variando, así por ejemplo los chanca dores primarios pueden medir aproximadamente más de 20 metros de alto.
Cada uno de estos niveles de chancado trituran la roca mediante movimientos vibratorios para romper y reducir el volumen del objeto en una serie de partículas más pequeñas o compactas, con la finalidad de obtener un material más fino. Cabe mencionar que la selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determinará según los factores de volumen de material o tonelaje a triturar, tamaño de alimentación y tamaño del producto de salida.
Antes de que el material se lleve al chancado, se recomienda realizar el cribado, que consiste en seleccionar el tamaño previo, segmentándolo en diferentes granulometrías. Las ventajas son el aumento de la capacidad del equipo, evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos), y reducir el consumo de energía.
En tanto en el proceso de molienda los fragmentos son triturados al máximo llegando a una granulometría de 0,18 milímetros con el fin de encontrar las partículas del mineral y separarlas de otras sustancias. Conocidos también como molinos, estos grandes equipos cilíndricos trituran el material mediante movimientos giratorios a través de la molienda de bolas (convencional) o molienda SAG.
En la primera de ellas el material proveniente del chancado terciario es molido por bolas de acero de 3 kilos aproximadamente. El movimiento y choque de éstas pulveriza aún más el material, logrando que las partículas alcancen el tamaño adecuado.
Mientras que la molienda SAG, que es más moderna y eficiente, tiene la ventaja de recibir el mineral directamente desde el chancado primario, el cual es mezclado con agua y cal. El material se reduce debido a los diversos tamaños del material a triturar y por el movimiento de
numerosas bolas de acero que se desplazan en caída libre cuando el molino empieza a girar.
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